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干油润滑：机械液压系统维护新理念
液压缸失效原因
目前，大部分企业液压缸的维修模式仍停留在简单 换范畴，即 换密封件以及进行简单的打磨和清洗， 对于破损严重的部位也是如此。但经过简单维修过后的液压缸使用周期短，故障率高，维修费用高。可见， 换并不能作为维修管理的 措施，企业应 从本质上分析液压系统的失效原因，大限度地保障设备地有成效运行。
据统计，液压系统有70%~80%的故障是由液压油污染引起的，增加液压油洁净度劣化周期的前提就是要分析并控制油污染源。污染物的 来源有以下几种途径：装配污染物——液压缸等元件在维修过程中产生的污染物，维修的次数越多，污染物产生越多;生成污染物——高摩擦系数零件在运行中产生大量磨损碎屑，同时频繁的维修使得液压缸常处在磨合期，生成大量污染物;吸入污染物——因为密封成果不佳，使外界粉尘等污染物进入系统。
明确污染物的来源是实施具体维修的前提，企业应根据故障原因不断升级维修方式，从而减少企业成本，增加运行效率，实现企业利益大化。艾志工业生产质量总监IanMoffatt强调说。
液压精修内容
当液压缸发生轻微漏油时，设备仍可继续工作，但是漏油现象只是表面问题，一旦发生系统故障导致停机检修就会给企业造成 损失。针对液压系统常见的油污染故障，推出了新的维修理念——液压精修，液压精修是 保障生产连续性以及增加质量和产量 关键的措施之一。
液压缸密封性能是其使用周期的保障，液压缸过早泄漏有90% 是由密封不良引起的。液压精修 比传统维修缸增添了修复缸或杆工序，还可实现传统维修所不能实现的故障精细分析及判别。液压精修可进行失效分析、密封设计合理性判断和密封材料升级。液压精修改进了工艺流程，大幅增加了维修的工艺水平，减少了液压缸失效问题，从本质上改进了对于二次污染的控制，弥补了企业缺乏规模实力、没有规范的现场管理和设备等所受到的限制，加大了对污染的控制力度，增加了维修的准确度，切实减少了故障率。
压力测试的常规方法是以出厂前打压测试不泄露漏为依据。但是GB/T15622《液压缸实验方法》标准中明确规定，液压缸出厂需测试内泄漏、外泄漏、 低启动压力等性能，并有标准测试方法要求。液压精修就是按照标准化压力测试模式，通过精修和性能测试保障液压缸的质量品质。
液压系统的精修有成效减少了系统维护费用。在油污染得到有成效控制后，可使滤芯、阀、软管等零部件的 换次数减少，系统备件的消耗成本减少。精修 是对简修的一种模式升级，同时，也标志着国内液压维修体系的升级。IanMoffatt强调：“选择液压缸精修不是我们的要求，是设备的要求，是生产的要求，是管理的要求。看似简单、廉价的维修方式不能维持设备运转，艾志提供的精修也是成本 的维修方案。”
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