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总线式智能全自动润滑系统

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总线式智能全自动润滑系统

  • 所属分类:智能润滑系统

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  • 发布日期:2018/09/26
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详细介绍

总线式智能全自动润滑系统

 干油润滑厂家


一、智能信息化润滑系统的特点


◆ 组成系统的设备少,重量轻,故障率低,投资及维护费用省;

◆ 与传统的单/双线润滑方式相比,它能将所有分散的润滑点(多达1000个需润滑的点,如分区控制更是多达5000点以上)进行集中管理,扩展性强且不受空间距离和给油周期长短的限制;

◆ 系统只需一根供油主管,其配管简单且方便,预储在管路内的油脂量少,不易老化,润滑点易能得到新鲜优质的润滑脂;

◆ 系统给油工作时供油主管内采用保压方式恒压由润滑泵直接向润滑点连续供油,它不受润滑点背压高低的影响,实现强制性向各润滑点给油润滑,克服了御压式单依靠弹簧力给油和单线分配器给油量不准、易堵的不足;

◆ 系统采用当今世界最先进的网络化分层分布超强抗干扰控制技术,使用CAN现场总线和进口军用级的微处理芯片,并配备有触摸屏式人机界面,实现图形化实时监控及个性化操作;

◆ 系统具备定时、定量、定点一批步顺序自动或分组定时一批步自动供油特征,还具备单步手动控制润滑给油功能;

◆ 有完整的实时检测、超压保护、低压报警和诸多故障自检等功能,还可通过工业以太网络通讯实现远程控制、网络挂接、远程维护;

◆ 系统还能准确累计每天、每月的油脂消耗量,便于生产运行成本核算,实现企业的量化管理。


二、智能信息化润滑系统简介

  由启东市博源润滑设备有限公司自主开发,在润滑领域产品开发的历史上,率先采用CAN现场总线,和目前世界上先进的具有超强抗干扰网络化分层分布控制模式的新一代“智能信息化润滑系统”,他是集当今科技发达的产物——机械技术、自动化技术、信息技术、微电子技术和管理系统的有机集成。他以灵活可靠的分配计量方式、定时定量的给油理念,并以先进实用、运行可靠、故障率极低、诸点间互不关联等优势,定会让广大的用户们积极青睐和接受,从而也逐步来改进我们一直应用了几十年的传统的单线润滑、双线润滑方式。


  1、智能信息化集中润滑系统的组成

  智能信息化润滑系统,主要由电动润滑泵站供油系统、电气控制系统、分油计量检测系统、输油及电力管网系统四大系统组成。

  1)电动润滑泵站供油系统:

  以高压电动润滑泵为动力源,向系统输油主管路供送润滑油脂,供油压力可在0-40MPa范围内连续可调,接受系统电气主控柜的控制,只有在系统工作时才启动。还配备有电动加油泵,为电动润滑泵自动进行补脂。

  2)电气控制系统:

  集成控制柜:采用施耐德或西门子系列PLC作为控制器,全面协调系统各部分的动作。主控制柜设置一人机界面(6″触摸屏),对系统运行状况进行监控。通过网络通讯与上位工近代机联络(工业以太网)方式。

  控制柜到各给油点之间:采用公司自主开发的“多点控制器”通过总线方式与主控柜连接,减少现场控制线数量。

  3)分油计量检测系统:

  采用二位三通电动开闭器和柱塞式分油计量信号检测器,实现油路电动开关和定量给油,通过主控柜的控制信号开启电动开闭器,每个开闭器对应一个润滑点,互不关联逐点供油,各点每次给油量定量,并通过位置传感器上位与下位联锁检测各点的供油状况,控制出油量精确性与供油体的工作情况正常,保证对每个点的故障检测判断结果真实可靠;系统周期循环的间隔时间可自由设定。

  4)输油及电力管网系统

  输油管网采用无缝钢管,活动部位采用高压软管,高压输油总管及支管全线选用焊接式管接头进行连接,给油管选用卡套式管接头连接(对于工矿条件比较好的场合),宜可选用焊接式管接头连接(对于工矿条件比较恶劣、振动大的场合)。用于控制、检测的电缆,采用总线串行连接技术,其简单可靠的寻址方式使整个系统控制及检测更为简单而灵活;总线外用镀锌钢管进行防护。


  2、智能信息化润滑系统的工作原理


  智能信息化润滑系统工作时,首先由电气控制系统的主控柜给电机润滑泵发出工作信号,电动润滑泵开始工作,向系统主输油管路供送压力油;同时,其安装在系统主输油管路上的油压检测传感器也开始投入工作,对主输油管内压力进行检测(系统主输油管路实现恒压保压方式供油),当管内压力达到正常设定值时(根据系统需要进行任意设定),主控制柜随即发出给油润滑指令,按顺序从第一个润滑点(在整个润滑系统内每一个润滑点对应有一个编号,而且互不重复)开始提供控制信号,这时其他所有的润滑点都不提供给油润滑控制信号,主输油管内的压力全部集中在这一个润滑点上,这就充分保证了该润滑点的供油压力,实现强制给油,防止堵塞;当第一个润滑点供油结束,主控柜马上发出第二个润滑点给油润滑指令信号......以此类推,对系统的所有润滑点逐点洪油,当最后一个润滑点供油结束时,延时数秒钟后,电动润滑泵自动停止供油工作,电气控制系统将进入周期循环时间(系统两次工作之间的间隔时间,可以根据系统需要设定)计时;当达到所设定的周期循环时间(间隔计时结束时),系统再次启动,重复上周期系统给出油润滑的工作过程,如此周而复始,实现对整顿秩序个设备润滑系统的智能信息化供油注滑。系统润滑点能同时供油,当全部供油完即停泵等待下一个同期克服逐点依次供油的时间长,也可根据润滑区域不同,用油量的需要,在不同时段的给油润滑点供油,结合信号与油压并存联锁使得润滑泵强制性向润滑点定点、定量地供油。

  电动开闭器和柱塞式分油计量信号检测器工作原理;当电气控制系统发出给油润滑指令信号后,对应的电磁铁得电,电动开闭器的P口与A口接通,压力油脂进入柱塞式分油计量检测器的左腔,在油压的作用下柱塞向右移动左腔内充入油脂,当充油柱塞运动到右极限位置时,计量检测器的传感器得到位置检测信号,电磁铁随即失电,二位三通强力球式电动开闭器的P口关闭,A口与R接通,在油压的作用下柱塞向左移动,左腔内充入的定量油脂被直接压送到润滑点。如有润滑点堵塞报故障,不影响其它润滑点的正常工作,待故障处理完,电控故障信号自行消失恢复正常。


  3、相关功能说明

  1)润滑泵站供油系统:

  采用高压电动润滑泵配置形式为整个润滑系统长距离多区域供油,提高了可靠性。还配备有电动加油泵,为电动润滑泵自动进行补脂。另外,在润滑泵的进口和出口处都装有金属过滤网,以保证油路油脂干净清洁,电磁给油器进口装有高精度过滤网。减少了系统故障发生。

  2)电气控制系统:

  润滑装置设本地和远程控制模式,由电控箱中的工作模式选择开关来确定,无论本地还是远程模式,装置的远程运行、报警和分级故障信号都送往主控室,同时,远程复位按钮可将声音报警消掉,但故障信号只有故障不发生时在润滑装置本地才能复位。远程控制模式下,还有远程启停信号输入点,供与主控室的操作信号相连接。

  润滑装置工作在本地模式时,也有自动和手动两种方式可选择,当工作在自动时,装置根据被润滑设备的运行连锁和系统预设的间隔时间及加油量自动循环加注润滑脂。当工作在手动时,必须操作装置本地的按钮才能进行加油工作,否则润滑装置始终待命。

  故障检测:在润滑系统供油过程中,当对某一个润滑点打开供油时,该点所配套的计量位置传感器也开始工作,采集该点的给油动作信号,通过对检测信号的识别判断,来确定该点的供油状况并输送到主控柜。假如该点出现堵塞埋,计量位置传感器会采集到不正常信号,将结果反馈给主控制柜,主控柜报警,同时人机界面会显示出该种故障性质及故障点的位置,并将此信息储存备查,为检修提供方便,既可以改变给油体的出油量,同时又更可靠地检测供油体的工作正常情况,使得给油量更精确化,克服单线分配器供油不准确易堵和卸压式给油器弹簧力不足,润滑脂供送不到位等缺点,公司给油器依靠高压润滑泵定点,定量强制性供送润滑脂到每个润滑点。

  联锁控制:润滑系统高压油泵进口和出口处都有装有金属滤网,以保证油路油脂干净,同时电磁给油器进口装有高精度过滤网,大大减少系统供油故障。高压油泵配备有电动加油泵,向高压油泵的油桶补充油脂,油桶部应设有油位检测传感器,与加油泵实现连锁,油位低于下限时加油泵自动启动补油,油位达到上限时油泵自动停止补油。

  可与上位机实现连锁,远程监控润滑系统工作情况,并实现润滑系统与主设备同步开停。

  参数调整:各个润滑点每次供油量、供油次数、润滑间隔时间(大循环时间)等参数均可通过人机界面来修改。

  故障报警:可通过控制柜的声光报警器输出声光报警。

  故障查询:可通过人机界面进行查询。


  4、电气控制说明

  1)高压油泵控制

  在系统开始为润滑点供油之前,先是控制检测系统自检,再加压对主油管进行检测,在一切正常后,开始按条件,依次对需要的润滑点供油,同时检测注油压力和准确的供油量,以此准确判断此润滑点的工作状态是正常还是堵塞或泄漏。为了克服环境、温度、季节、润滑油品质及使用时间等因素的影响,系统特别设有“正常压力自动导踪”和正常流量信号自动寻踪“功能,以保证报警的准确及时。

  由于采用了PLC控制和结合自身产品,自行设计开发独家监控软件,系统的性能大大提高,功能得到了增强。润滑装置设本地和远程控制模式,由电控箱中的工作模式选择开关来确定,无论本地还是远程模式,装置的远程运行、报警和分级故障信号都送往主控室,同时,远程复位按钮可将声音报警消掉,但故障信号只有故障不发生在润滑装置本地才能复位。远程控制模式下,还有远程启停信号输入点,供与主控室的操作信号相连接。

  润滑装置工作在本地模式时,也有自动和手动两种方式可选择,当工作在自动时,装置根据被润滑设备的运行连锁和系统预设的间隔时间及加油量自动循环加注润滑脂。当工作在手动时,必须操作装置本地的按钮才能进行加油工作,否则润滑装置始终待命。

  PLC启动一个油泵后却不能在输油管的端口检测到油压,发出报警和故障信号。此时应切换工作泵。

  2)油流检测:对各润滑点的补油量分别进行计量控制,计量方式采用容积计量,通过给油器双向监控供油活塞,靠泵压力准确地将油量供送到每个润滑点,克服油路长短不一、环境温度变化、油泵供油压力波动等因素和以时间方式计量时,单线分配供油、弹簧力供油等对润滑计量的影响。

  流量传感器将通过其内部的压力油分成每循环一份,传感器每份(循环)油量可分成几档,以对应不同设备不同供油量的需求,每一循环油脂通过时,流量传感器就发出一下肪冲信号。PLC根据流量传感器的规格将脉冲信号转换为供油量(油量=脉冲次数×每份油量)。

  3)多点控制开关:借鉴工业自动化技术中的主从控制和计算机总线的概念将干油润滑装置定为主站点,各润滑点定为从站点,用一根总线将它们全部串起来就能实现各润滑点依此顺序打开的功能。

  4)润滑点故障判断:某润滑点的电磁阀打开给该润滑点供油时,不能检测到流量传感器的脉冲信号,是该点堵塞故障。但该传感器自身的故障会使判断失准,综合总管压力传感器和润滑点流量传感器脉冲使故障原因更加细化和准确。

  A.供油主管堵塞:实测压力>正常压力×120%、实测流量信号周期>正常流量信号周期×120%;实测压力>正常压力×150%、实测流量信号周期>正常流量信号周期×150%,属于严重堵塞。

  B .供油主管泄漏:实测压力<正常压力×8 0%、实测流量信号周期>正常流量信号周期×120%;实测压力<正常压力×60%、实测流量信号周期>正常流量信号周期×150%,属于严重泄漏。

  C.润滑点堵塞:实测加油信号周期>正常加油信号周期×120%;实测加油信号周期>正常加油信号周期×150%,属于严重堵塞。


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